La industria automovilística es uno de los sectores de mayor peso en la economía mundial. Con el paso de los años, y a consecuencia de su naturaleza, ha terminado por convertirse en unas de las cunas del progreso y de la innovación. Por ello, son innumerables los conceptos económicos y las variables que han tenido su origen en el automovilismo.
El importante peso en el PIB con el que cuenta esta industria, la ha convertido en el escenario perfecto sobre el que vertebrar y desarrollar nuevos métodos de aumento de productividad y eficiencia. Dos de los conceptos que mayor protagonismo han aglutinado durante los últimos años en el ámbito corporativo. Y también uno de los motivos por los Taiichi Ohno, ingeniero industrial japonés, decidía redefinir el concepto de sistema de producción interiorizado hasta este momento a través de una nueva fórmula bautizada como Just In Time.
Una aproximación el Método Toyota
En un escenario de dimensiones tan complejas como extraordinarias, 2020 sirvió para que Toyota se convirtiese en el número 1 de ventas a nivel mundial. Con más de 9,5 millones de unidades comercializadas en todo el mundo, la firma nipona logró destronar a uno de los pesos pesados de la industria: Volkswagen.
La interpretación de sus resultados obedecen a multitud de factores. Desde su decisión de adaptar sus vehículos a las diferentes regiones hasta su capacidad para mantener estables sus ventas en todo el mundo. El principal desafío al que se enfrentan todas las empresas que cuentan con un alcance global. No obstante, el origen de su posición de liderazgo se remonta a muchos años atrás. Concretamente, al momento en el que Toyota sucumbió a su propio método: El modelo Just In Time (JIT en adelante), conocido internamente como Método Toyota.
Si por algo destacan las fábricas y los modelos de organización nipones es, sin ninguna duda, por lo eficiente y productivo que resultan sus métodos de trabajo. El modelo JIT planifica todas las etapas de trabajo en torno a esta misma dirección: disponer de lo necesario para evitar que la producción no se detenga, sin que eso incurra en los problemas derivados del sobrestock.
La eficiencia de este modelo queda latente cuando, en algunos casos, las piezas o los materiales necesarios para la cadena de producción se fabrican el mismo día que se instalan. Y, de manera inmediata, éstos ya se montan directamente sobre el producto manufacturado. En este caso, el vehículo.
Just In Time, un recorrido a través de su historia
El modelo Just In Time surge de la combinación de tres miembros de la compañía: Sakichi Toyota, Kiichiro Toyota y Taiichi Ohno. Este último, el máximo responsable de la invención. Su capacidad para adaptarlo a todo tipo de industrias ha provocado que su impacto no quede latente únicamente en Toyota. Sino que se haya expandido verticalmente en torno a multitud de industrias.
Su origen se remonta a la industria americana. Cuando Kiichiro Toyota fue testigo de cómo trabajaban las industrias americanas, con unos ínfimos niveles de stock. El flujo de trabajo consistía en que la manufacturera acudía a un almacén, sacaba del inventario la cantidad de exacta de los productos que iba a necesitar y el almacén únicamente se reponía el número exacto de productos.
La premisa de la que partían estas industrias era la de mantener bajo mínimos los niveles de stock. Disponer de lo justo permitía imprimir un modelo mucho más eficiente desde el punto de vista económico.
Taiichi Ohno fue el encargado de aterrizar la idea de Kiichiro Toyota y adaptarla a las necesidades particulares con las que contaba la fábrica de Toyota.
El determinante económico del Just In Time
El modelo Just In Time no puede permanecer inherente al determinismo económico. Su idea de origen es la de imprimir el máximo ahorro al mismo tiempo que reduce el inventario al mínimo posible. Por esta razón, los agentes que actúan como suministradores en las cadenas de producción únicamente entregan la cantidad justo de productos en el momento necesario. De este modo, se continúa nutriendo al proceso para que siga desarrollándose sin alteraciones.
Es importante tener en cuenta que de su principal ventaja también se desprende su principal desafío: toda la cadena debe funcionar completamente acoplada. Por lo tanto, una mala organización puede llegar a paralizar la cadena logística. Generando un efecto cadena que puede ocasionar diferentes fallos y retrasar las entregas pautadas.
Las ventajas del Just In Time en la industria
- Como ya hemos mencionado previamente, la principal ventaja del modelo Just In Time es su capacidad para reducir los niveles de inventario a la cantidad justa. De este modo, se evitan los costes económicos de almacenaje.
- Una mayor eficiencia en el tiempo: Si no falla ningún elemento de la cadena, nunca falla nada.
- Adaptabilidad a las necesidades del mercado: Como consecuencia de que apenas existe sobrestock, resulta mucho más sencillo adaptar los cambios de producción a las demandas del mercado.
- Minimiza la obsolescencia de los productos: Al no disponer de un gran inventario, no existe la capacidad de que se queden almacenados productos antiguos en nuestro almacén.
Serie de Business Frameworks:
Matriz de Ansoff
Análisis SWOT/DAFO
Cadena de Valor de Porter
Teoría de los Juegos
Matriz BCG (Boston Consulting Group)
Matriz GE/McKinsey
